众所周知,家具企业特别是以板式和实木为主的木制家具企业,原材料成本往往占整个产品总成本的40%以上。近年来由于原材料特别是木制材料的价格大幅上涨,企业生产成本越来越高,加之市场环境的恶化,竞争日益激烈,一个没有成本优势的企业根本无法存活。如何提高材料利用率,如何降低生产成本是每个企业都必须认真对待的问题,同时也是经营者最为头疼的难题。
　　 任何事情,只要用心去做,就一定会看到成效。广东南海的维尚定制家具企业经过长时间的深入研究,开创了大规模定制生产中关于余料管理的先进模式,使出材率在一年半的时间内,就由原来的70%左右提高到92%以上,仅此一项,一年就增加了100多万元的利润。可见,余料管理可以成为企业开源节流、获取利润的又一个重要途径。
　　 下面我们就从余料产生的原因,以及如何减少和有效利用余料的途径上进行探讨。
　　 一、产生余料的原因
　　 要管好余料,首先要分析清楚余料产生的原因。经过对多个家具工厂生产过程的分析,余料产生的原因大致有以下几个方面：
　　 （1）产品设计问题,是余料产生的核心问题。
　　 产品设计是企业的核心,企业所有的部门和工作都是围绕着设计展开的,都是严格按照设计图纸进行生产的。然后,很多设计师不了解材料,也不是很精通结构,因此很难优化结构设计和零部件的尺寸,造成了从产品设计本身就造成了材料浪费,造成了大量余料。而这种余料又是无法通过物料管理和市场管理进行消除和化解的。
　　 因此,从设计入手才是根治大量余料产生的根本途径。
　　 （2）裁板图无法保证经济合理,余料无法控制。
　　 大多数企业,裁板图都是由开料师傅自己决定和绘制,在产品单一且批量大的情况下,还可以基本容易保证开料图的经济性。但面对复杂的产品系列和大量订单的时候,一线工人就再也无法保障开料图的经济性和高效性了。因此,如何快速地根据生产计划,将多个制令、多种不同的产品进行全面统筹,如何对多个裁板方案进行对比分析,从而确定最优的方案是家具企业长期以来最为头疼而又没有解决的问题。
　　 谈到裁板,许多老板对10%以上的浪费非常无奈。其实,由于家具企业工作人员文化程度不高,生产批量小,同时在线生产的产品多,作业人员在短时间内既要考虑现场生产的产品及部件,又要考虑库存材料,并且需要经过大量多次的计算才能得出较好的裁板方案,这对现场来说很难做到。因此,操作者往往只能凭经验画裁板图,这样要做到裁板的最优化和减少余料最大化是不可能的,更谈不上提高材料利用率了。
　　 因此,裁板图的问题是余料产生的关键问题。
　　 （2）材料领用制度造成的余料问题。
　　 在家具企业,很多领料工作都由用料部门控制。板料的领用包括材料、规格、数量由用料部门提出,这样难免出现使用部门只图自己方便好生产,很少或没有考虑如何根据生产情况选择合适的材料,尽可能地提高材料利用率,降低生产成本的角度去领用材料；加之在计算材料用量时没有准确细致的材料用量定额,不清楚库存材料状况,只按自己的意愿开领料单,从一开始起就没有成本控制制度,没有从源头上解决余料的问题,结果势必产生大量的余料,这是家具企业管理中最为普遍的现象。
　　 （3）企业没有一套余料回收再利用的管理机制。
　　 多数企业在余料产生后没有进行有效的管理,胡乱堆集在车间或仓库。原本也是想有效利用的,但由于没有制度和流程,以及合理的方法来管理和使用他们,时间一长自然就当作废料处理了。假如是实木,好一点的企业简单化地将余料部分做指接处理,还可以提高一点出材率。但还是没有从根本上考虑余料的有效利用,余料的附加值不高。
　　 有些上了ERP系统的企业,也想利用系统管好余料,但通用的ERP要管理好余料首先必须对余料进行编号才能管理。大家都知道,余料的产生是随机的,什么规格都有,要想对余料都进行编号,简直是难于上青天,而不编号余料出入库却无法实现,因此精细化管理很难实现。
　　 二、减少余料的途径
　　 从源头上减少余料,才是提高出材率的关键问题。我们可以从以下四个方面入手。
　　 （1）解决设计问题前面已经说过,设计是一切浪费的内在根源,这个源头问题不解决,浪费就时时存在而且不易发现。因此,在满足美观、功能和结构的前提下,就要在设计前端狠下功夫,要精于计算,能套裁的就套裁,能减少几个毫米就能大幅提高出材率的,就一定要优先考虑成本问题；能用薄板做的,就不用厚板；能减少构件的,就一定不要多用。只有在材料的限定下,充分考虑材料的最大化利用,在满足功能、强度和结构的要求下进行的设计,才能从根本上减少余料的产生。
　　 （2）解决领料问题某家具制造有限公司利用圆方家具设计软件,在排产的过程中根据生产需要,设置参数自动生成最优生产方案,同时会生成三份表———领料清单、余料清单和余料回收清单。开料部每天就拿这三份清单去仓库领料,工人无需去考虑如何根据生产情况选择合适的材料,怎样才尽可能地提高材料的利用率,降低生产成本等角度去领用材料等问题,这些问题都在工艺部运用软件解决了,这样也就从源头上解决了余料问题,大幅度提高了板件的利用率。
　　 据某家具制造有限公司统计,自从把圆方家具设计软件跟智能化电子开料锯配合投入生产后,板材的利用率也由原来的70%上升到90%以上,最高出材率达到95%。这些数据是很多工厂无法想象和做到的,但这个公司做到了,并在不断改进中。图1是这个公司开发的一个余料库存条形码标签。
　　 （3）解决裁板图问题由广州市圆方计算机软件工程有限公司与南兴木工机械有限公司合作,实现了软件和电子开料锯的无缝对接。通过排产过程中根据设置能自动生成最优生产方案的程序,从而可以自动生成电子开料锯的开料数据（以xml文件格式）,再由专人传送到电子开料锯的电脑内,工人只要按照电子开料锯显示屏上调出的裁板图指示放板加工就可以了,极大解放了劳动力,把过去必须是熟练工和高级技工的岗位,变成培训一两天就可以上岗的非熟练工岗位,极大地减少了人工成本和劳动的复杂性。生产效率得到极大提高,两台智能型电子开料锯,一天就能开1000多张板材,而且大大提高了出材率。
　　 （4）解决余料回收再利用虽然某制造有限公司在运用以上两个策略后板材利用率得到大幅度提高,但我们从数据上还是可以看出,板材还是有10%左右的浪费。对于一个每天300多个订单的大规模定制家具工厂,这个浪费就不是一笔小数目。据了解该公司去年在板材浪费上高达一百多万。针对这个问题该公司今年出台余料回收再利用的管理机制,充分运用软件系统和模拟生产模式不断试验,计算出能回收再利用板件的最佳尺寸,并把余料划分为A、B、C三类,并给A类余料板件贴上条形码,把它们纳入余料库存里,便于后面使用,较好地解决了已经产生的余料管理和再利用。其余料管理思想和流程如图2所示,货架的设计如图3所示。
　　 A余料上架,其他B\C种余料都是直接使用
　　 说明：A———一般为长条状,规格最大的余料,给它编好条形码,并纳入到材料库存里,优先使用。B———规格较小的长料,不上大线,不用编码,在补单和做标准件的生产单元里使用,但进行统计其使用情况。C———属于小规格板条,可以做一些小架子和小鞋柜使用,用作促销的礼品和换购产品。不同的企业这个分类的标准会不同,必须因地制宜,依余料特点和规格而定。
　　 三、结语
　　 余料管理对多数企业来说都是一个难题,管理过程牵扯的部门比较多,因此余料问题在很多企业都往往流于表面文章,很少有从源头和制度上去根本解决它的。其实,只要强化成本意识、节约意识,借助一定的工具和方法,长期坚持下去,余料浪费就一定能得到有效控制。同时通过余料管理也能发现设计与管理中的其他问题,以至于在解决余料问题时,也解决了企业的其他问题,从而达到降低生产成本,增强企业竞争力的目的。